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浅谈热连轧带钢轧机滚动轴承烧损

2021-05-22
 1、精轧工作辊存在的问题

精轧工作辊损坏的轴承主要集中在后机架下箱操作侧轴承,在线烧损的现象:(1)工作辊推力轴承烧损,推力珠体全部横过来、保持架全掉、外侧外圈断裂、内圈断裂。(2)精轧工作辊四列烧损,四列轴承抱死在轧辊上、保持架偏斜、内圈断裂、轧辊轴承位置裂纹、轴承箱箱体内孔椭圆超差。通过几年的坚持不懈的努力,从事故中学习事故,进而优化自身不足和装配的标准,从而达到了降低滚动轴承消耗的目的给生产的顺利运行带来了一个有利的条件。现将对策和措施列举如下:

推力轴承的在线烧损

(1)推力轴承两侧必须安装弹簧组件,推力轴承受到轴向力后通过预紧力可以自由摆动,从而来缓解较大的轴向力。如不安装推力弹簧组件,轴承受到轴向力后,直接顶到操作侧并直接卡死轴承。

(2)推力轴承的原来结构形式轴圈和珠体的下端面磨损,上机使用轴承受到轴向力后,轴承本身先相互磨损进而轴圈出现横裂纹,从而引发轴承检查不到位发生轴承烧损。轴承原来半包围结构改成全包围黄铜保持架,使用寿命可以提高到100万吨的过钢量。

(3)制定严格装配轴承的标准并认真执行,装配方面主要是:

1)游隙的调整,推力轴承装配的最佳间隙是 0.35-0.40mm,并能手动盘车。

2)是装配轴承时禁止油污和杂质进入轴承内。

3)需要测量轴承箱体内孔尺寸和两侧滑板的尺寸,必须调整在符合的要求范围内。

4)轧辊装配时,轧辊轴承位置要保持清洁,定距环不能磨损过大。锁紧后必须回松 30 度。

(4)轧机窜辊方面:

1)在正常的过钢过程中窜辊必须保持静止,由于受到大的轧制力,这时窜辊发生移动的现象,更大的轴向力将作用在推力轴承上。

2)窜辊缸存在间隙、单侧缸存在内泄、入口出口窜量不一致(不能超过 2mm)均能导致轴向力倾斜发生烧损四列的现象。需要及时调整窜辊的间隙,保证窜辊正常运行。

3)精轧工作辊传动侧卡板缸容易打开,箱体会撞到弯辊缸造成单侧移动将轴承卡死。

解决的方法:

a. 箱体上的压板使用一段时间容易发生变形,倾斜发生卡板缸自动打开的现象。将箱体压板和端盖加工为一体,完全可以解决此问题。

b. 卡板缸内泄可以导致卡板自动打开,发现内泄后及时更换阀。

c. 窜辊关节轴承磨损大,损坏均能导致窜辊不一致,烧损轴承或降低轴承的使用寿命。将关节轴承改为长销子销紧,保证了这个位置不存在间隙。

(5)轧机的牌坊制定合理的周期进行测量对中度,以支承辊牌坊为基准,挂铅坠来找工作辊的牌坊对中度,根据测量的结果调整牌坊滑板的厚度。尤其是工作辊螺栓必须拧紧,出现松动的情况下很容易产生较大的轴向力。

(6)在线精轧工作辊的接轴晃动量大,产生振动,最终造成箱体晃动,降低了轴承的使用周期和寿命。

2、支承辊轴承存在的问题

支承辊轴承存在的问题是下支承辊箱体内进水严重,全部将油脂冲走,最终结果外圈剥落。极大降低了轴承的使用寿命。

主要的现象表现在:

(1)在负荷区位置的外圈剥落。

(2)珠体产生疲劳剥落。

(3)端盖压紧环和肩环发生摩擦生热发生卡阻。

目前解决的对策:

(1)首先是制定严格的装配标准化作业单,所有人仔细执行作业标准,内孔尺寸的测量(重点是负荷区的内孔椭圆度)数据要准确。轴承尺寸的测量(轴承外圈内圆滑道尺寸的椭圆度不能超过 0.05mm)必须准确,否则影响负荷区的面积。装配时注意环境的清洁,戴手套作业必须清洗干净,严禁杂质废油物进入轴承内。否则将加剧轴承的磨损。

(2)下支撑辊弧面垫的半径尺寸增加,达到本身很好的自位效果,下机后检查接触面积宽度方向增加到 3cm。

(3)原来的 V 型水封改成 VA 型水封,在运转过程中始终接触在轧辊的断面。轴承箱原来骨架油封改成夹布油封,接触的位置由于长时间磨损尺寸减少,通过改变油封的位置来达到很好的密封效果。在轧辊的端面增加一层防护水封,水封的唇口紧紧的贴在轧辊端面,通过以上三处的改动,极大的提高的轴承的润滑效果,减少了进水量,延长了轴承的使用寿命。

(4)原来支撑辊四列轴承径向游隙在 0.79-0.87mm,下机检查发现出现负荷区位置剥落,且受力位置在 90 度的范围内。并且发现四个受力位置面积大小不一。将四列轴承的游隙改为 0.6-0.7mm,减少轴承的径向游隙,来增大其受力面积。控制外圈内圆椭圆度在 0.05mm的范围内,不能超差,否则将出现四列轴承的四个位置不同的受理区,加剧轴承的磨损。

(5)支承辊四列轴承每次下机需要检查负荷区位置是否存在异常,无异常的情况下在轧制间隔 30 万吨的情况下,解体清洗干净,处理磨损严重的位置,调整符合区位置,测量负荷区面积是否减少,找出原因并做好记录,为下一次调整负荷区做准备。

(6)支承辊在线使用的侧隙缸必须时时投用,侧隙缸的作用是将支承辊顶在入口进行轧钢,如不使用的,箱体在轧机内晃动,产生较大的轴向力和交叉轧制,严重的降低了轴承的寿命。支承辊的卡板缸螺栓松动,或卡板上铜板磨损严重。造成卡板没有起到作用,箱体在轧机内窜动,也将产生较大的轴向力。

(7)支撑辊的推力轴承需要打开端盖进行检查,是否存在弹簧孔的位置出现裂纹。造成轴向没有定位的。轧辊的肩环和压紧环将出现研磨,造成轧辊卡阻电流升高。将止推轴承侧的锁紧螺母必须锁紧到位,再回转 45 度。能解决这一问题。

(8)在机使用的轴承,内外圈、滚动体必须使用材质G20Cr2Ni4A(电渣重熔);热处理采用渗碳淬火,否则轴承无法满足生产的需求。

(9)轴承的润滑脂的质量也是轴承能否发挥最大优势的重要指标,锥入度、滴点、腐蚀、剪切、四球试验等指标需要通过反复试验,最终达到油脂流失量最小润滑效果最佳从而满足轴承的使用要求。

3、总结

要达到轴承使用的最佳效果,降低轴承的成本消耗,还和轧机的转速、轧制的规格、轧制力以及轧制的工况条件装配的标准化作业、维护的水平密不可分。经过不断探索和改进。我厂已经达到支撑辊四列轴承和工作辊四列轴承每月各消耗一套的良好指标。

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